DAF Trucks Fiandre: 3 milioni di assali in 50 anni

Gli investimenti negli impianti di produzione proseguono

La settimana scorsa, DAF Trucks Vlaanderen ha prodotto l’assale numero 3 milioni, un traguardo che coincide con il cinquantesimo anniversario della fabbrica assali di Westerlo, Belgio. Gli investimenti fatti sugli impianti produttivi moderni hanno consentito la creazione di una nuova generazione di assali posteriori ad altissima efficienza. 

Per assicurare prestazioni ottimali e garantire la massima efficacia di trasmissione, per gran parte della propria lunga storia DAF Trucks ha sviluppato e prodotto autonomamente quasi tutti i propri assali. Nel 1971 la produzione è stata spostata nello stabilimento di Westerlo, dove sono prodotte anche le cabine di alta qualità di DAF.

Ogni giorno, la fabbrica, sita lungo la E313 tra Liegi e Anversa, produce oltre 600 assali anteriori e posteriori. “Dato che ogni veicolo fa storia a sé, anche gli assali vengono calibrati alla perfezione per adeguarli all’utilizzo previsto”, spiega George Beekwilder, Plant Manager presso la fabbrica assali. “Assali anteriori, primi assali, assali folli, assali tandem ad azionamento singolo o doppio, assali sterzanti, assali con o senza riduzione nel mozzo… Le possibilità offerte da DAF sono infinite. E così come i nostri stabilimenti di Eindhoven e Leyland sono in grado di produrre veicoli personalizzati, qui facciamo lo stesso con gli assali. Questo ci consente di garantire prestazioni ottimali ed efficienza massima a ogni veicolo.”

Fornitore leader per produttori di autobus

Oltre a produrre assali per veicoli industriali, DAF Trucks Vlaanderen fornisce ogni anno diverse migliaia di assali destinati a produttori di autobus e pullman, e anche di veicoli specializzati. Questi assali si trovano in tutto il mondo, solitamente in combinazione con i motori PACCAR di produzione DAF.

Più efficienza

A un occhio non specializzato, gli assali moderni non sembrano molto diversi dai loro antenati. Tuttavia, gli assali DAF hanno conosciuto una enorme evoluzione nel corso degli ultimi decenni. Non solo il loro peso è costantemente diminuito, ma sono diventati ancora più forti e rigidi per garantire una longevità ottimale. Sono stati fatti grandi passi in avanti in termini di efficienza, prevedendo tra le altre cose un nuovo processo di lavorazione meccanica che consente alle ruote dentate del differenziale di connettersi in modo ancora più preciso ed efficiente. 

Una nuova generazione di assali posteriori

Parlando di efficienza, gli assali dei modelli XF, XG e XG+ di nuova generazione, che DAF manderà in produzione a inizio ottobre per il settore del trasporto su lunghe distanze, rappresentano un nuovo, straordinario passo in avanti. Questi assali, oltre a essere molto più leggeri e robusti dei predecessori, sono caratterizzati da un aumento dell’efficienza pari al 3%. Questo importante risultato è stato ottenuto riducendo le perdite per attrito nel corpo assale con l’applicazione di nuovi cuscinetti del pignone e di nuove guarnizioni, assieme a un livello dell’olio più basso.   

Investimenti nei processi

I nuovi sviluppi, aggiunge Beekwilder, sono destinati a proseguire ancora a lungo. “Al momento DAF sta promuovendo investimenti per decine di milioni nella fabbrica assali per consentirci di controllare l’intero processo di produzione degli assali: dalla saldatura alla sabbiatura, fino alla produzione dei mozzi. Questa novità assicurerà vantaggi indubbi sia a DAF che ai suoi clienti, perché ci permetterà di abbinare alla perfezione veicoli e assali per garantire longevità ottimale, prestazioni elevate e il minor costo al chilometro possibile.”

Proteggere le persone e anche il pianeta

Gli investimenti porteranno grandi benefici non solo ai 600 dipendenti della fabbrica assali di Westerlo, che si sviluppa su una superficie di 25.000 m2, ma anche all’ambiente. “Le macchine stanno diventando sempre più silenziose, e i lavori più pesanti saranno svolti da robot ad alta tecnologia. La maggiore sostenibilità dei nostri processi ci ha consentito, ad esempio, di ridurre del 98% i nostri rifiuti chimici. In questo modo, ergonomia ed ecologia procedono di pari passo con i nuovi sviluppi in termini di qualità ed efficienza.”

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